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硅橡胶线的挤出，难就难在材料本身：门尼粘度高、挤出后未硫化前几乎没有强度，任何一点工艺偏差都会直接写在线的表面上。常见的表面缺陷可以归成四类，每一类的成因和对策都不一样。
表面鼓包或者剖开后有空洞，成因排前三的是：胶料回炼时卷入空气没有排净、挤出温度过高导致硫化剂提前分解、口模处积料。对策上，回炼后的胶料要停放足够时间再上机，机筒温度按胶料牌号走下限，停机超过半小时再开机要清理口模积料。
表面粗糙像橘皮，通常是塑化不均或者口模温度偏低。硅橡胶的塑化跟塑料不同，靠的是螺杆的剪切和机筒的传热，温度低了胶料流动不好，出模后表面就毛糙。适当提高口模温度往往立竿见影，但要注意同步观察有没有提前硫化的迹象。
连续的直线划痕，顺着线走的方向逐一摸一遍：口模出口边缘有没有积料毛刺、定径套有没有异物、导轮转动是否灵活、收线盘边缘有没有磕碰。 九成的划痕都能在这条路径上找到物证。
出模后线还是圆的，硫化完变椭圆，多半是牵引压紧力过大或者硫化炉内托线方式不对。蛇形弯则多与收线张力波动有关，张力忽大忽小，未硫化的胶管被反复拉伸回缩，定型后就成了弯。
硅橡胶挤出的问题，八成出在细节纪律上：胶料停放时间不够、机筒残料没清、托辊粘胶没处理。建议把“回炼记录、停放时间、开机清机”三项做成硬性检查项，落实了，缺陷率能降一半以上。设备能力有上限，工艺纪律没有。
